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供应商质量管理课程大纲(SQM)

供应商质量管理课程大纲(SQM)
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课程时长:2天

课程对象:

供应链总监、供应链经理、供应商质量经理、供应商质量工程师(前期SQA、量产SQE)、供应链管理人员、采购经理等。

老师的优势:

10年以上专职的供应商质量管理,各种类型的供应商,包括关键零部件、代工厂、战略供应商,不同国家和地区的供应商。

课程亮点:

? 本课程从供应商质量战略着手,在项目立项之前,就从整个供应链上来分析存在的风险,从而确定新供应商的开发需求和与供应商的关系;

? 从组织内部关系管理和供应商关系管理的角度,诠释供应商质量的源头;

? 如何在新产品开发中,确定并实施与供应商的衔接和配合,尤其是从流程上进行协同开发和导入以及标准要求的传递、沟通与转化;

以上工作,不是SQE来完成的,因此,SQM是整个组织的协调一致的工作; 

? 本课程还打破俗套,专门为SQE日常工作中一系列令人头痛和无解的问题,进行一一破解!例如:

SQE的视角,以及扮演的角色、证明问题是零件原因的方法、关键的监控点、客户指定的供应商、唯一货源供应商、瓶颈供应商、从技术层面识别来自供应商数据的真实性、双方检验结果不一致的情形等等。

课程大纲:

第一部分 供应商质量风险与控制 (课时:2个小时)

—— 基于供应商关系管理和供应链视角

1.30年前的工厂和当今的工厂之对比–分工、专业、利润及风险的变化 

2.我们应当挣谁的钱?我们的利润应当来自于何处?是供应链内部,还是我们的最终用户?

3.从整个供应链上识别存在的风险和瓶颈

4.供应链中风险的分类、识别方法及管控

5.供应链中的瓶颈、识别方法及控制

6.正确的供应商关系 – 这是一切供应商管理工作的前提和保障

7.供应商关系构建的前提 – 首先构建起组织的内部关系(采购、物流、研发设计、质量)

8.正确的组织内部关系的建立途径:与供应商质量相关过程的识别和风险分析、责任建立和业绩衡量、不同职能人员能力的定义与工作方式

9.如何建立正确的供应商关系 

- 利益上的共享

- 信息上的共享

- 流程上的共享

第二部分 供应商选择与认证中的质量管理 (课时:4个小时)

1.供应商选择的时机

-新产品项目阶段的供应商选择时机

-量产阶段的供应商选择时机

2.供应商开发团队中质量职责和能力要求

团队的职能构成:团队的跨职能要求

成员的跨知识领域要求:不同职能的应会与应知要求

团队成员的工作方式

3.供应商选择和认证的基本流程

1)前期调查与意向沟通

2)供应商自评与结果的审核

3)供应商现场联合考察

影响产品安全特性和重要功能的特性实现的款项不参与综合评分,实行“一票否决制“

4)供应商的质量体系审核

影响审核效果的常见问题及对策

审核重点与权重:

新的理念:供应商认证审核是一种风险性审核 

首先关注影响“符合性”的风险,首先保证合格这个最低要求

其次关注影响“变差”的风险

再次关注“持续改善”的相关方面

审核技巧分享:

?如何使审核条款变得灵敏?

-GATE条款的设置

-设置每个条款在部分中的扣分比例

?如何抽样?三层次抽样与关联审核

?针对瓶颈或唯一供货源供应商的审核方法

改善效果的确认审核

5)合格供应商的批准

6)与供应商签订质量协议

?确定合作关系

- 一种全新的供应商分类方法:融入风险等级

- 不同类型的供应商的合作方式和管理策略

- 基于风险因素的权重分配,对于同一家供应商,不同职能可以采用不同的管理策略

- 标杆企业案例

?需要在质量协议中定义和约定的内容

第三部分 产品开发和导入中的供应商质量管理 – 供应商质量的孕育和诞生过程(课时:4个小时)

(遵循APQP流程和PPAP要求)

1.供应商的定点

针对同一零件,如果是关键部件,应由多家合格供应商提供的情形

如何从报价中识别质量的风险与能力(质量成本的预先评估)

2.客户团队与供应商团队进行职能上的确定、对接和沟通策划

基于不同的供应商类型,尤其针对复杂产品和战略供应商

3.建立先期质量策划和控制计划:新项目期间,如何保证双方的无缝配合

1)APQP介绍 – APQP的精髓

按客户要求设计、转化特性、固化标准;质量的策划、产品的实现和控制

2)APQP各阶段关键点

?项目策划和定义阶段供应商如何参与和配合

?产品设计阶段供应商如何参与和配合

?过程设计和开发阶段供应商如何参与和配合

?产品和过程的验证阶段供应商如何参与和配合

3)过程策划工具要点及业界误区讲解

4.投产前会议

5.样件审批或工装样品认可(OTS)

6.试生产和PPAP批准

1)供应商生产过程试运行

2)供应商依据试运行的结果,邀请客户SQE进行过程审核

3)对供应商的试生产过程进行审核

过程的关键审核要点

4)供应商提交PPAP

    初始过程能力研究、进行试装用运行、总成的功能性验证,签署PSW并宣布进行SOP

7.量产初期不合格品的遏制

第四部分 量产期间的供应商质量管理 (课时:4个小时)

(日常管理,问题解决,动态绩效管理、变更管理和持续改善)

1.什么才是正确的过程控制方式

2.质量追溯

3.SQE日常工作务实(SQE的工作难点剖析)

1)SQE的视角,以及扮演的角色

2)证明问题是零件原因的方法

3)如何选定关键的监控点

基于特性分类、纠正措施及变更的控制、把握可能流向客户的高风险点

4)如何管理强势供应商

5)如何有效管理客户指定的供应商

6)如何管理唯一货源供应商

7)如何管理瓶颈供应商

8)如何从技术层面识别来自供应商数据的真实性

9)如何处理双方检验结果不一致的情形

10)次级供应商的管理

4.问题通报与解决

1)建立问题反馈和升级的基准和流程

2)如何实现双方问题解决过程的对接和联动

3)发送SCAR的前提和基准

4)SQE如何参与零件质量问题的调查

5)对SCAR的追踪、评审和效果的验证(相关的技巧和工具介绍)

5.变更管理

1)产品设计的变更流程 – 如下不同情形:

?变更提出方的不同(供应商、客户)

?变更执行方的不同

?评估是否需要变更过程

2)过程变更流程

6.供应商的动态绩效管理

1)质量绩效评价的维度

2)如何有效使用评价结果

7.持续改善

1)质量目标的更新 – 如何从客户向供应商进行分解

2)客户和供应商如何进行联合的质量改善

3)如何识别改善的机会及确定优先改善级别

4)改善的流程和工具介绍


TAG: 项目部质量管理班组长培训心得

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